¿Cómo determinar la precisión de un torno vertical?

I. Elementos básicos de las pruebas de precisión

1. Precisión geométrica: comprobar la rectitud, el paralelismo y la perpendicularidad de componentes clave como guías y husillos.

2. Precisión y repetibilidad del posicionamiento: evaluación de la precisión y consistencia de cada eje de coordenadas que se mueve a una posición específica bajo el control del sistema CNC.

3. Precisión del husillo: detección de la desviación radial y el movimiento axial del husillo para garantizar la estabilidad rotacional.

4. Precisión de trabajo (precisión de corte): medición de las dimensiones, la forma y la rugosidad de la superficie de piezas de prueba estándar para reflejar de manera integral la precisión real de la máquina herramienta en condiciones de corte.

II. Herramientas y métodos de prueba de uso común

1. Interferómetro láser: medición de alta-precisión de la exactitud del posicionamiento del movimiento lineal.

2. Nivel, indicador de cuadrante, borde recto: detección de tolerancias geométricas (como perpendicularidad y paralelismo) de guías y husillos.

3. Barra de verificación del husillo: una herramienta de inspección especializada para medir el descentramiento radial y el movimiento axial del husillo.

4. Muestras estándar y máquina de medición de coordenadas: después de mecanizar las muestras, mida sus parámetros geométricos utilizando instrumentos de precisión, como una máquina de medición de coordenadas.

III. Estándares y especificaciones de la industria

1. Normas generales: como la serie GB/T 17421, ISO 230-1, etc.

2. Estándares especializados: Como "Torno vertical de una sola columna-CNC de precisión - Parte 1: Inspección de precisión" (T/CMTBA 1005.1-2019), aplicable a máquinas herramienta con un diámetro máximo de mecanizado de 1000 mm a 2500 mm.

IV. Proceso de prueba recomendado

1. Etapa de instalación y puesta en servicio: realice pruebas integrales de precisión geométrica, precisión de posicionamiento y precisión del husillo.

2. Uso diario: realice periódicamente pruebas de precisión de trabajo (como el mecanizado de muestras estándar) para controlar la estabilidad de la precisión.

3. Cuando la precisión es anormal: combine pruebas de precisión geométrica y precisión de posicionamiento para solucionar la causa raíz del problema.

V. Referencia de grado de precisión

1. Grado estándar: Redondez de aproximadamente 0,02 mm, Cilindricidad de aproximadamente 0,01 mm/150 mm, Planitud de aproximadamente 0,03 mm.

2. Grado de precisión: especificaciones de mayor precisión; Los valores de tolerancia deben determinarse de acuerdo con normas específicas (como T/CMTBA 1005.1).